Безгалогенные, с низким дымовыделением и огнестойкие серии Поставщик

Когда слышишь про безгалогенные составы, многие сразу думают о простой замене ПВХ, но на деле это целая система — от выбора полимерной матрицы до контроля дымности при пиролизе. Мы в ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов через пару неудачных экспериментов с антипиренами поняли: если гнаться только за сертификацией UL94, можно упустить, что дым при тлении токсичнее открытого пламени.

Почему безгалогенные решения — это не просто 'зеленая тема'

В 2019-м мы тестировали композит на основе ПП с гидроксидом алюминия — по документам все идеально, но при 400°C материал начинал пузыриться, и кабель деформировался до потери контакта. Пришлось пересматривать всю рецептуру, добавили силикатные модификаторы — не для огнестойкости, а для стабильности карбонизированного слоя.

Коллеги из Европы тогда смеялись: 'Русские опять антипирены экономят'. Но проблема была не в экономии, а в том, что тестовые стенды не имитировали реальные кабельные каналы — там, где горит один проводник, соседние перегреваются без открытого пламени. Именно тут и важны низкое дымовыделение параметры.

Сейчас наш фокус — не просто убрать хлор и бром, а создать систему, где при тепловом ударе дым не просто 'мало', а с минимальной оптической плотностью. Для тонкостенной изоляции это критично — например, в кабелях для лифтовых шахт, где дым убивает быстрее огня.

Ошибки при подборе синергистов антипиренов

Однажды купили партию меламиноцианата — по паспорту подходил для полиолефинов, но при диспергировании в экструдере он начинал агломерироваться. В итоге кабель проходил испытания по ГОСТ Р МЭК 60332-1, но при локальном перегреве в муфте давал трещины — меламин кристаллизовался у поверхности.

Пришлось разрабатывать собственные маточные смеси — сейчас на https://www.zhxclkj.ru выложены данные по нашим огнестойкие серии материалам, где мы открыто пишем про ограничения: например, для серии ZHX-FR230 не рекомендуем температуру экструзии выше 195°C, иначе фосфороорганические добавки начинают гидролиз.

Это та деталь, которую поставщики часто скрывают — а мы наоборот, в техописаниях добавляем графу 'проблемы при переработке'. Клиенты потом звонят и благодарят — кто-то сохранил партию от брака, кто-то избежал простоев линии.

Как мы валидируем дымовыделение — не по NBS, а по реальным сценариям

Лабораторные установки типа NBS Smoke Chamber дают красивые цифры, но в тоннеле с принудительной тягой поведение материала другое. Мы договорились с испытательным центром в Новосибирске — тестируем образцы в трубе диаметром 300 мм с имитацией кабельной прокладки пучком.

Обнаружили интересное: некоторые безгалогенные кабельные материалы с маркировкой LSZH при групповой укладке дают всплеск дымности на 4-й минуте — виной следовые количества тяжелых металлов в стабилизаторах. Пришлось перейти на цинково-кальциевые комплексы собственного производства.

Сейчас для критичных объектов (метро, АЭС) мы вообще не используем готовые композиты — собираем 'конструктор' из маточных смесей прямо на месте у заказчика. Да, это дороже, но зато дымность не превышает 15% по ISO 5659-2 даже при 500°C.

Почему инженерные пластики — не панацея для огнестойкости

Был у нас заказ на кабельные каналы для морских платформ — хотели использовать ПБТ с антипиренами. Но в условиях солевого тумана материал терял 40% огнестойкости за 6 месяцев — галогенсодержащие антипирены мигрировали к поверхности и вымывались.

Пришлось разрабатывать композит на основе ПА66 с керамическими микросферами — они не горят, а создают изоляционный барьер. Плюс добавили полисилоксан — он не столько как антипирен работает, сколько как газопоглотитель при тлении.

Сейчас эту разработку мы внедрили в серию ZHX-Marine — на сайте zhxclkj.ru есть кейс, как эти материалы прошли испытания в камере солевого тумана 1000 часов без потери LOI.

Чего не хватает в российских стандартах для БГ-материалов

У нас до сих пор нет четких требований к коррозионной активности газов при горении — смотрим только по МЭК 60754-1. Но в реальности кислотность дыма зависит от скорости нагрева — например, при медленном тлении (200-300°C) наши материалы дают pH 5.8, а при резком скачке до 600°C — уже 4.2.

Мы сейчас с коллегами из ВНИИКП предлагаем дополнить техрегламенты тестом на 'постепенный нагрев' — потому что в кабельных коллекторах пожар часто развивается часами, а не секундами.

Кстати, именно для таких сценариев мы в ООО Чэнду Чжанхэ разработали материал с фазовым переходом при 280°C — он не просто плавится, а формирует вспененный барьер. В описании на сайте честно указано: 'не применять в силовых кабелях выше 35 кВ' — из-за возможных частичных разрядов в пористой структуре.

Что в итоге важно для поставщика БГ-материалов

Не гнаться за универсальностью — наш опыт показывает, что для каждого сегмента (строительство, транспорт, ВПК) нужны свои рецептуры. Например, для судовых кабелей мы добавляет борные производные — они не столько как антипирен, сколько как подавитель тления.

И главное — быть прозрачным в ограничениях. Мы на сайте zhxclkj.ru для каждого материала публикуем не только ТУ, но и 'журнал проблем' — там описаны все наши неудачные тесты. Клиенты ценят это больше, чем красивые брошюры.

Сейчас работаем над материалами с интеллектуальным дымообразованием — чтобы при разных температурах выделялись разные ингибиторы горения. Но это уже тема для следующего черновика...