
Когда заказчики запрашивают оболочечный материал безгалогенный с огнестойкостью 125°C, многие ошибочно полагают, что достаточно просто убрать галогены — но на деле ключевым становится баланс между дымовыделением и механической прочностью. В прошлом году мы тестировали три образца от разных поставщиков, и один из них, несмотря на заявленные характеристики, при 800°C выделял едкий дым — оказалось, производитель сэкономил на антипиренах. Именно такие нюансы заставляют внимательнее изучать не только сертификаты, но и реальные испытания.
Температура 125°C — не случайная цифра. Для кабелей в тоннелях или высотных зданиях это минимум, при котором материал не теряет форму под длительной нагрузкой. Но здесь есть подвох: некоторые поставщики указывают огнестойкость по кратковременному тесту, а при постоянном нагреве материал ?плывёт? уже через 200 часов. Мы проверяли это на кабельных трассах в московском метро — часть образцов от известного европейского бренда пришлось заменить из-за деформации.
Низкое дымовыделение часто достигается за счёт гидроксидов алюминия или магния, но их концентрация выше 60% ухудшает гибкость. Приходится искать компромисс: например, у ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов в составе есть силиконовые модификаторы — по нашим тестам, дымность на 40% ниже стандартных аналогов, при этом кабель не трескается при многократных изгибах. Важно, чтобы поставщик открыто делился деталями рецептуры, а не ограничивался общими фразами.
Ещё один момент — стабильность партий. В 2022-м мы столкнулись с тем, что у одного из азиатских производителей цвет оболочки от партии к партии менялся с серого на бежевый, что свидетельствовало о неконтролируемых изменениях в составе. Сейчас мы всегда запрашиваем протоколы испытаний для каждой поставки, особенно если речь о крупных проектах.
На бумаге всё просто: бери безгалогенный материал с сертификатом и используй. Но при экструзии некоторые составы ведут себя непредсказуемо — например, вспениваются при скорости подачи выше 20 м/мин. Мы настраивали линию для одного из заказчиков под Уфой, и только с третьего раза подобрали температурный профиль, чтобы не было пустот в оболочке. Производитель тогда не предупредил о нюансах переработки, пришлось обучать технологов на месте.
Кислородный индекс — ещё один параметр, который часто трактуют некорректно. Для 125°C нужен показатель не ниже 32%, но некоторые поставщики указывают 35% для исходного сырья, а не готового изделия. В лаборатории мы проверяем именно кабельные отрезки — так, у материала от Чэнду Чжанхэ индекс составил 33.5%, что подтвердило заявленные характеристики.
Отдельно стоит проблема совместимости с маркировкой. Лазерная гравировка на оболочечном материале с низким дымовыделением иногда расплывается — пришлось менять красители. Сейчас рекомендуем тестировать маркировку на этапе подбора материала, а не после запуска производства.
Европейские производители традиционно сильны в стандартизации, но их материалы дороже на 25–30%, а для серийных проектов это критично. Китайские компании, такие как ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов, в последние годы серьёзно улучшили контроль качества — их лаборатория в Чэнду аккредитована по ISO, и это видно по стабильности параметров. Мы заказывали у них пробную партию для кабелей управления, и после циклических нагревательных тестов материал сохранил эластичность.
При выборе поставщика всегда смотрим на наличие R&D-центра. На сайте https://www.zhxclkj.ru указано, что компания разрабатывает полимерные функциональные маточные смеси — это плюс, значит, могут адаптировать состав под конкретные требования. Например, для судовых кабелей мы запросили повышенную стойкость к солевым туманам, и они оперативно предложили модифицированный вариант.
Локальные склады — ещё один фактор. Если материал хранится в России, это сокращает сроки поставки до 2 недель. У Чэнду Чжанхэ есть партнёрские склады в Подмосковье, что удобно для срочных заказов.
В 2021-м мы решили сэкономить и взяли оболочечный материал у непроверенного поставщика по цене на 15% ниже рынка. Результат: при монтаже в тоннеле БКЛ кабели потрескались на изгибах — пришлось срочно менять всю партию. Анализ показал, что в составе был избыток карбоната кальция, который снизил эластичность. Теперь мы всегда тестируем механические свойства при отрицательных температурах, даже если заказчик не требует.
Ещё одна ошибка — доверять только сертификатам без полевых испытаний. Как-то раз материал с идельными документами при реальном пожаре в тестовой зоне выделял плотный дым — оказалось, сертификацию проводили для толщины оболочки 1.5 мм, а мы использовали 1.0 мм. С тех пор для критичных объектов организуем натурные тесты.
Не стоит недооценивать и упаковку. Однажды нам привезли мешки с влажным материалом — пришлось сушить в вакуумной печи перед экструзией. Теперь в договорах прописываем условия транспортировки и герметичную тару.
Сейчас появляются безгалогенные материалы с нанодобавками — например, наноглина повышает огнестойкость без увеличения дымности. Но стоимость таких решений пока высока. Для массовых проектов я бы советовал классические составы с проверенными антипиренами, как у ООО Чэнду Чжанхэ — их серия LFH (Low Smoke Halogen Free) показала стабильные результаты при длительной эксплуатации.
При выборе поставщика всегда запрашивайте не только ТУ, но и протоколы испытаний по международным стандартам (например, IEC 60332-3). И обязательно тестируйте материал в условиях, максимально приближенных к реальным — например, на кабельном стенде с имитацией вибрации.
В целом, рынок движется к более экологичным решениям, и оболочечный материал с низким дымовыделением становится стандартом для общественных зданий. Главное — не гнаться за дешевизной и работать с теми, кто готов предоставить полную техническую поддержку, а не просто продать товар.