Одностадийный силановый сшитый изоляционный мастербатч EPDM завод

Если говорить про одностадийный силановый сшитый изоляционный мастербатч EPDM, многие сразу представляют готовый гранулят с идеальными параметрами. Но на практике даже у проверенных поставщиков вроде ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов бывают партии, где влагосодержание прыгает до 450 ppm – и это при том, что для стабильной сшивки нужно держать максимум 300. Мы в цехе называем такие ситуации 'осенними сюрпризами': кажется, и сырье то же, и технология не менялась, а виток прочности на растяжение проседает на 15%.

Технологические подводные камни при компаундировании

Вот смотрю на последнюю накладную от Чэнду Чжанхэ – заявлено содержание винилтриметоксисилана 1.8%, а по факту в реакторе чувствуется, что ближе к 2.1%. Не критично, но для кабелей с рабочим напряжением 6 кВ такая разбежность уже заставляет пересчитывать время выдержки в паровом туннеле. Кстати, их серия мастербатчей для безгалогенной изоляции как раз стабильнее в этом плане – видимо, из-за пакета стабилизаторов.

Помню, в прошлом квартале пробовали ускорить цикл смешения, подняли температуру в зоне загрузки до 85°C. Результат – преждевременная гелеобразование на стенках шнека. Пришлось останавливать линию на внеплановую чистку. Теперь строго держим 75±3°C, даже если логистика требует срочного выпуска партии.

Инженеры с завода рассказывали, что у них в рецептуре есть нюанс с порядком ввода модификаторов горения – если загружать до силана, дымность при испытании по IEC 61034 получается на 12% ниже. Но это уже тонкости, которые в техкартах обычно не пишут.

Особенности работы с кабельной изоляцией среднего напряжения

Для ВВГнг-П 3х95 мм2 как-то тестировали три разных мастербатча – у китайского аналога после 48 часов старения в камере тепла появлялись микротрещины в зоне контакта с медной жилой. А вот образец от Чэнду Чжанхэ выдержал 96 часов, хотя по паспорту у обоих заявлен одинаковый срок службы 25 лет. После этого пересмотрели протоколы приемки – теперь обязательно делаем ускоренное старение при 135°C.

Коллеги с соседнего завода жалуются, что при переходе на одностадийную технологию у них возрос процент брака по эллипсности – до 3.7%. Наш технолог предположил, что дело в разной степени усадки матрицы и мастербатча. Решили проблему добавкой 2% полимерного модификатора в предпоследней зоне экструдера.

Интересно, что для морских кабелей приходится отдельно подбирать пакет гидрофобизаторов – стандартный состав из их каталога не всегда подходит для работы в соленой воде. Пришлось вместе с их лабораторией разрабатывать кастомный рецепт с усиленной адгезией к свинцовой оболочке.

Нюансы контроля качества на линии

Заметил, что при использовании EPDM мастербатча от Чэнду Чжанхэ надо особенно внимательно следить за чистотой бункера – даже следы ПВХ с предыдущей смены дают желтоватые подтеки на срезе. Хотя в спецификации указано, что продукт совместим с полиолефинами, на практике лучше не рисковать.

Сейчас внедряем систему мониторинга текучести расплава онлайн – их материал показывает стабильные 0.9 г/10 мин при 190°C/21.6 кг, но при переходе на ночную смену, когда в цехе скачет влажность, бывают всплески до 1.3. Пока не поняли, то ли это погрешность оборудования, то ли реальная особенность поведения композиции.

Для ответственных заказов теперь обязательно делаем тест на стойкость к УФ – их базовый состав выдерживает 2000 часов без существенной деградации, но для уличного применения приходится докупать дополнительный стабилизатор. Хотя в описании продукции заявлено, что материал подходит для наружной прокладки.

Экономические аспекты применения

Считали рентабельность – при текущих ценах на сырье их мастербатч для изоляции обходится на 12% дороже корейских аналогов, но за счет снижения процента брака (у нас упал с 3.1% до 1.7%) окупается за 8 месяцев. Плюс экономия на энергозатратах – температура обработки ниже на 15-20°C по сравнению с двухстадийными системами.

Недавно обсуждали с поставщиком возможность локализации производства – их инженеры приезжали, изучали наше оборудование. Говорят, что основные сложности будут с организацией вакуумной дегазации, так как их технология предполагает глубокий вакуум на последней стадии.

Для массовых марок типа ВВГнг-LS перешли на их материал полностью – за год нареканий от клиентов не было. А вот для спецзаказов типа огнестойких кабелей по ГОСТ Р 53315 пока используем выборочно, там слишком жесткие требования по дымобразованию.

Перспективы развития технологии

На выставке в Шанхае представитель компании показывал опытный образец мастербатча с наноразмерным алюмосиликатом – заявлено повышение трекингостойкости на 40%. Мы выпросили пробную партию, но пока не можем воспроизвести их результаты в промышленных масштабах. То ли мешалка не та, то ли действительно есть секрет в подготовке наполнителя.

Слышал, они разрабатывают модификацию для высокоскоростной экструзии – до 450 м/мин. Интересно, как поведет себя силановый комплекс при таких скоростях сдвига. Пока максимальное, что удалось стабильно выжать на нашем Bausano – 280 м/мин, дальше начинается волнообразование поверхности.

Если говорить о будущем, думаю, следующий шаг – это интегрированные системы, где силановый сшитый мастербатч будет сразу содержать цветовые и маркировочные компоненты. У Чэнду Чжанхэ уже есть прототипы, но пока стойкость пигментов не дотягивает до требований ГОСТ на кабельную маркировку.