Серия безгалогенных бездымных кабельных материалов Производитель

Когда слышишь про 'безгалогенные бездымные кабельные материалы', первое, что приходит в голову — это стандартные ТУ и заявления о соответствии директиве CPR. Но на деле многие забывают, что даже при нулевом содержании галогенов могут остаться проблемы с выделением мелкодисперсной пыли при горении — тот самый нюанс, который мы в ООО Чэнду Чжанхэ обнаружили при тестировании партии кабельного наполнителя в 2022 году.

Технологические тонкости производства

Наша лаборатория в Чэнду три года назад перешла на модифицированные полиолефины вместо стандартных АПП/АПЭ-композиций. Причина — даже в безгалогенных материалах иногда наблюдалось пограничное значение дымообразования при температуре 350°C, хотя по нормам это допустимо. Но для объектов метро мы такие партии браковали — лучше перестраховаться.

Заметил интересную деталь: некоторые конкуренты используют слишком много антипиренов на основе гидроксидов, что хоть и снижает дымность, но ухудшает гибкость кабеля. Мы в zhxclkj.ru нашли баланс — добавляем мелкодисперсный магнезит в сочетании с модифицированной органоглиной, это дало прирост по LOI до 34% без потери эластичности.

Кстати, про бездымные кабельные материалы — важно проверять не только по ГОСТ 12176, но и в реальных условиях: мы как-то смонтировали пробную линию в тоннеле с принудительной вентиляцией, и оказалось, что наш материал ПХ-215 даёт на 18% меньше видимости дыма, чем немецкий аналог при одинаковом классе пожарной безопасности.

Проблемы совместимости компонентов

В 2021 году была история с поставкой для московского делового центра — пришлось срочно менять рецептуру, потому что заказчик использовал кабели разного диаметра в одном лотке, а наш материал при температуре 90°C начинал незначительно менять свойства. Пришлось увеличивать долю сополимера этиленвинилацетата, хотя это и удорожало состав.

Сейчас на сайте https://www.zhxclkj.ru мы указываем параметры совместимости с разными оболочками, но раньше этого не делали — считали, что это общеизвестно. Оказалось, нет: как-то пришла рекламация от завода в Екатеринбурге, где наш материал серии ПХ-220 использовали с ПВХ-изоляцией старого типа — возникли проблемы с адгезией после термического цикла.

Запомнил на будущее: всегда уточнять, с какими именно материалами будут соприкасаться наши композиции. Даже в рамках безгалогенных материалов бывают нюансы — например, некоторые АРР-полимеры могут конфликтовать с определёнными типами антипиренов.

Контроль качества на производстве

У нас в ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов внедрили трёхступенчатый контроль: сырьё → промежуточный состав → готовый продукт. Но самое важное — проверка на технологичность: если материал при экструзии даёт больше 2% брака, отправляем на доработку, даже если по физико-механическим показателям всё идеально.

Как-то запустили партию для кабелей сигнализации — вроде бы всё по нормам, но при монтаже в холодном цеху появились микротрещины. Пришлось добавлять пластификатор, хотя изначально планировали обойтись без него для сохранения класса пожарной опасности. Нашли компромисс — полибутиленгликоль в минимальной концентрации.

Кстати, про экологичность — многие требуют сертификаты RoHS, но на практике важнее отслеживать стабильность состава. У нас был случай, когда поставщик смолы поменял катализатор, и это повлияло на электрические свойства готового кабельного материала. Теперь всегда запрашиваем уведомления о любых изменениях в сырье.

Особенности применения в разных отраслях

Для атомной энергетики требования жёстче — там нужны не просто безгалогенные материалы, а составы с повышенной радиационной стойкостью. Мы разрабатывали специальную серию ПХ-240 с добавлением боросиликатных наполнителей, но столкнулись с проблемой: при содержании наполнителя выше 15% резко падала прочность на растяжение.

Для метрополитена важнее всего параметры дымообразования — там даже наши стандартные составы иногда не проходят. Пришлось создавать модификацию ПХ-235 с наноразмерным оксидом алюминия, который связывает частицы дыма. Интересно, что этот состав потом пригодился и для кораблестроения — случайно обнаружили при тестах для одного судостроительного завода.

В гражданском строительстве проще — там главное соответствие ТР ЕАЭС 037/2016. Но есть нюанс: некоторые заказчики требуют дополнительных испытаний по методикам, которые уже устарели. Приходится объяснять, что наши материалы серии проходят более современные тесты, но для формальности дублируем испытания по старым нормам.

Эволюция требований рынка

Пять лет назад все спрашивали про цену, сейчас — про срок службы. Особенно после случаев с преждевременным старением кабелей в офисных центрах. Мы начали добавлять УФ-стабилизаторы даже во внутренние кабельные материалы, хотя раньше считали это излишним.

Заметил тенденцию: европейские заказчики чаще спрашивают про возможность вторичной переработки, отечественные — про устойчивость к кратковременному перегреву. Пришлось разрабатывать два варианта композиций, хотя база остаётся одинаковой — те же безгалогенные бездымные материалы, но с разными пакетами добавок.

Кстати, про сайт zhxclkj.ru — мы там сейчас размещаем не только технические характеристики, но и рекомендации по переработке отходов производства. Это важно для крупных заводов, которые работают по системе экологического менеджмента. Хотя признаюсь, сначала сомневался, нужна ли такая информация — казалось, это никого не интересует. Оказалось, ошибался — запросов приходит много.

Перспективы развития линейки

Сейчас экспериментируем с биоразлагаемыми добавками — не для того, чтобы материал разлагался при эксплуатации, а для упрощения утилизации. Пока получается сохранить пожаробезопасные свойства, но есть сложности с стабильностью при длительном нагреве.

Планируем расширить серию безгалогенных материалов для высоковольтных кабелей — там другие требования к диэлектрическим свойствам. Испытываем различные виды сшивающих агентов, но пока недовольны результатами — либо температура обработки слишком высокая, либо механические свойства не дотягивают.

Интересное наблюдение: последние два года растёт спрос на цветные композиции — видимо, связано с упрощением маркировки при монтаже. Но оказалось, что некоторые пигменты ухудшают бездымные характеристики. Пришлось разрабатывать собственную палитру на основе неорганических окрашивающих систем — вышло дороже, но зато сохранили все параметры пожарной безопасности.