Специальный концентрат красителя для безгалогенных материалов с низким дымовыделением Производители

Когда слышишь про специальный концентрат красителя для безгалогенных материалов с низким дымовыделением, многие сразу думают о простом колорировании — мол, подобрал цвет и всё. Но на деле это как раз тот случай, где незнание нюансов приводит к браку партиями. Помню, в 2019 году один завод в Подмосковье пытался адаптировать немецкие рецептуры под местные ПВХ-заменители, и итогом стали пятнистые кабели с неравномерной окраской. Проблема была в том, что их технолог не учёл скорость диспергирования концентрата в безгалогенной матрице — тут ведь нельзя просто взять и увеличить температуру экструзии, иначе материал начнёт ?потеть? антипиренами.

Почему концентраты для безгалогенных композиций — это отдельная наука

Сам работал с материалами ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов — их серия LSZH-FR (low smoke zero halogen) изначально проектировалась под жёсткие нормативы МЧС. Но когда мы начали тестировать стандартные концентраты, столкнулись с миграцией пигмента: через 72 часа при 85°C на поверхности образцов проступали разводы. Оказалось, что в безгалогенных системах с высоким содержанием гидроксида алюминия нельзя использовать органические пигменты с полярностью ниже 4.2 — они просто не ?схватываются? с матрицей.

Коллеги из Уфы как-то делились кейсом, где перепутали диспергирующие агенты для концентрата — в итоге кабельная оболочка при эксплуатации в тоннеле метро начала выделять микрочастицы, которые давали ложные срабатывания дымовых извещателей. Мелочь? Нет, это вопрос совместимости всех компонентов рецептуры, причём не только по химии, но и по реологии.

Сейчас на zhxclkj.ru вижу, что они вывели на рынок концентраты серии D-Series — те самые, где заявлена стабильность цвета даже после ускоренного старения по ГОСТ Р 53313. Мы проверяли на кабелях для объектов РЖД: после 1000 часов в камере УФ-старения дельта E была менее 1.5, что для безгалогенных материалов с их сложной наполненностью — отличный показатель.

Ошибки при выборе концентратов, которые дорого обходятся

Чаще всего провалы случаются из-за попыток сэкономить на объёмах пигментирования. Видел, как на одном производстве в Казани добавили 1.2% концентрата вместо рекомендованных 2% — вроде бы разница копеечная, но при экструзии через 40 минут началось расслоение ствола. Пришлось останавливать линию, чистить шнек — простой обошёлся дороже, чем вся экономия на красителе.

Ещё один момент — многие не проверяют термостабильность в условиях реального производства. Лабораторные испытания при 190°C — это одно, а когда на линии случаются скачки до 215°C (бывает при переходах между партиями сырья), некоторые концентраты дают цветовые сдвиги в жёлтую область. Особенно капризны синие и зелёные оттенки.

Кстати, у ООО Чэнду Чжанхэ в техдокументации есть таблица совместимости с разными типами антипиренов — например, с тригидратом алюминия их концентраты работают стабильно, а с фосфатными системами нужна предварительная проверка на миграцию. Это как раз тот практический опыт, который не всегда найдёшь в спецификациях.

Как мы подбирали концентрат для кабелей атомной станции

В 2021 году был проект для энергоблока — требовалось обеспечить идентификацию кабелей разного назначения с сохранением класса пожарной безопасности. Стандартные красные и жёлтые пигменты на основе кадмия не подходили из-за экологических ограничений, а органические выгорали за 200 часов теплового старения.

После трёх месяцев тестов остановились на разработке Чэнду Чжанхэ — их концентрат марки DH-203 с неорганическим комплексом на основе оксидов железа. Ключевым стало то, что они смогли добиться узкого распределения частиц по фракциям (всего 2-3 мкм), что критично для равномерной окраски при высоких скоростях экструзии.

Интересно, что при этом пришлось корректировать режимы сушки гранул — их концентрат гигроскопичнее аналогов, и при остаточной влажности выше 0.02% возникали пузыри в оболочке. Такие нюансы обычно всплывают только на производстве, не в лаборатории.

Что не пишут в спецификациях: практические наблюдения

Например, влияние концентрата на механические свойства готового изделия. Заметил, что при использовании некоторых синих пигментов прочность на разрыв снижается на 8-10% — вероятно, из-за нарушения структуры полимерной матрицы. А вот с чёрными концентратами той же компании проблем не было, даже при добавлении 3%.

Ещё один момент — поведение при многократной переработке. В идеале концентрат должен выдерживать 3-4 цикла без заметной деградации цвета. Проверяли как-раз на отходах кабельного производства: после третьей экструзии у конкурентов появлялась желтизна, а у специальных концентратов для безгалогенных материалов из Китая цвет оставался стабильным.

Кстати, про китайские материалы — многие до сих пор с предубеждением, но за последние 5 лет ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов серьёзно продвинулись в качестве. Их лаборатория в Чэнду работает по тем же протоколам, что и европейские производители, плюс у них есть своя база по испытаниям на дымовыделение NBS chamber.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас основной вызов — создание концентратов для прозрачных безгалогенных композиций. Пока что добиться стабильности в таких системах почти невозможно — пигменты либо высаживаются, либо меняют оптические свойства материала. Коллеги из Германии пробуют наносить цветовые покрытия на готовые изделия, но это удорожает процесс в 2-3 раза.

Ещё одно направление — ?умные? концентраты, которые меняют цвет при перегреве. Видел экспериментальные разработки от zhxclkj.ru — там в состав добавлены термохромные добавки, но пока они нестабильны при длительном контакте с антипиренами.

Если говорить о рыночных трендах — спрос на специальные концентраты красителя для безгалогенных материалов с низким дымовыделением растёт в сегменте транспортной инфраструктуры. Метро, аэропорты, тоннели — везде теперь требуют не просто цветовую маркировку, но и гарантии сохранения свойств при пожаре. И здесь уже недостаточно просто покрасить, нужно чтобы каждый компонент системы работал на безопасность.