Сшитый, облученный при 125℃, малодымящий, безгалогенный, огнестойкий полиолефиновый мастербатч (длительный срок службы) Основный покупатель

Когда видишь в ТЗ параметры 'сшитый, облученный при 125℃, малодымящий, безгалогенный', кажется, что это стандартный набор характеристик. Но за каждым из этих терминов скрываются производственные тонкости, которые мы годами отрабатывали в ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов.

Почему именно 125℃?

Многие заказчики спрашивают — почему не 130℃ или 120℃? Ответ кроется в балансе между стабильностью сетки и термоокислительной деструкцией. При 125℃ достигается оптимальная степень сшивки 75-80%, что подтверждается испытаниями на растяжение после теплового старения.

Помню, как в 2021 году пробовали поднять температуру до 128℃ для ускорения процесса. Результат — пожелтение мастербатча из-за преждевременного старения полимера. Вернулись к классическому режиму, зато теперь можем аргументированно объяснять клиентам наш выбор.

Кстати, именно после этого случая мы на сайте https://www.zhxclkj.ru разместили детальные графики кинетики сшивки — чтобы технологи партнерских предприятий видели физику процесса.

Дымность и галогены: неочевидные взаимосвязи

Безгалогенный состав — это не просто отсутствие хлора и брома. Речь о полном исключении галогенсодержащих катализаторов, которые часто 'прячутся' в антипиренах. Наш малодымящий безгалогенный мастербатч использует фосфор-азотную систему, которая при горении образует вспененный коксовый слой.

Но вот что важно: некоторые аналоги дают низкую дымность только в идеальных условиях испытаний. А на реальном пожаре, при колебаниях тяги... Мы проводили натурные испытания в сотрудничестве с сертификационным центром — наш материал показывает стабильно <450 COD (коэффициент дымности) против 600-800 у конкурентов.

Особенно критично для тоннельных кабелей — там задымление убивает быстрее, чем пламя. Кстати, основной покупатель нашего огнестойкого полиолефинового мастербатча как раз производит кабели для метрополитена.

Технология сшивки: от теории к браку

Сшитый полиолефин — звучит просто, но как добиться равномерности по сечению жилы? Проблема в том, что доза облучения должна быть строго калибрована. Слишком мало — недостаточная сетка, слишком много — деструкция.

Был у нас печальный опыт с партией для кабелей КГ — по вине поставщика сырья в композиции оказались следовые количества меди. После облучения в этих местах пошли очаги деструкции. Теперь каждый килограмм сырья проверяем на металлопримеси.

Сейчас отработали технологию послойного дозирования — сначала легкий 'задел' сшивки при 100 кГр, затем основной этап при 150 кГр. Так получаем равномерную сетку без поверхностного перегрева.

Долговечность: что скрывается за гарантией

Когда мы заявляем длительный срок службы, это не маркетинговая пустышка. У нас есть кабели, пролежавшие в грунте 12 лет — при вскрытии изоляция показывает 85% от начальной прочности на разрыв.

Секрет — в стабилизационной системе. Используем не просто антиоксиданты, а синергетическую смесь фосфитов и hindered amines. Они работают по принципу каскада — пока один компонент расходуется, другой активируется.

Кстати, для арктических проектов разработали модификацию с морозостойкостью до -60℃. Там пришлось полностью пересмотреть пластификационную систему — обычные составы кристаллизовались при -45℃.

Производственные лайфхаки

При переходе на ночную смену всегда был брак по неравномерности смешения. Оказалось, вибрации от соседнего цеха влияют на работу весовых дозаторов. Решили установить демпфирующие прокладки — простое решение, сэкономившее тонны материала.

Еще один момент: влажность наполнителей. Казалось бы, мелочь — но при содержании влаги >0.03% во время облучения идет гидролитическая деструкция. Теперь сушим все компоненты в вакуумных шкафах, хотя изначально в ТУ этого не было.

Сейчас на https://www.zhxclkj.ru можно скачать техкарты по подготовке сырья — выложили после многочисленных вопросов от технологов смежных производств.

Что в перспективе?

Сейчас экспериментируем с наноразмерными антипиренами — пытаемся снизить дымность еще на 15-20% без потери механических свойств. Пока получается только в лабораторных условиях, но к следующему кварталу планируем опытно-промышленную партию.

Основной покупатель ждет от нас решения для кабелей с улучшенной стойкостью к циклическому нагреву — для солнечных электростанций, где дневной нагуд + ночное охлаждение создают экстремальные условия для изоляции.

Думаем над системой реологии для тонкостенных оболочек — современные кабели требуют все меньших толщин при сохранении огнестойкости. Возможно, придется комбинировать разные фракции полиолефинов, но это уже тема для отдельного разговора.