Термопластичный огнестойкий полиолефиновый материал для оболочки с низким дымовыделением без галогенов класса B1, 90°C Производитель

Когда видишь эту техническую характеристику, сразу всплывают типичные ошибки проектировщиков – многие до сих пор путают термостойкость и огнестойкость, а ведь при 90°C и классе B1 речь идет о комплексном решении, где полиолефиновая основа должна работать в условиях постоянной тепловой нагрузки и при этом сохранять противопожарные свойства. В ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов как раз научились балансировать эти параметры, хотя путь к стабильному составу занял почти три года проб и ошибок.

Особенности состава и технологические сложности

Изначально мы в ООО Чэнду Чжанхэ ориентировались на стандартные полипропиленовые композиции, но быстро столкнулись с проблемой – при длительной эксплуатации под напряжением материал начинал 'потеть', выделяя антипирены. Пришлось пересматривать всю рецептуру, вводя специальные стабилизаторы теплового старения. Кстати, именно тогда появилась серия термопластичный огнестойкий полиолефиновый материал с улучшенными показателями по UL 94.

Запомнился случай на одном из машиностроительных заводов в Подмосковье – заказчик жаловался на трещины в оболочке кабелей через 8 месяцев работы. При разборе оказалось, что мы не учли циклические температурные перепады в цеху, пришлось экстренно дорабатывать пластификационную систему. Теперь все партии тестируем минимум на 500 тепловых циклов, хотя в ТУ этого нет.

Самый сложный момент – совместить низкое дымообразование с сохранением эластичности. Многие конкуренты грешат тем, что для достижения класса B1 перегружают состав антипиренами, получая хрупкий материал на изгиб. Мы же пошли по пути модификации полиолефиновой матрицы, используя специальные сополимеры этилена – решение дороже, но зато кабель сохраняет гибкость даже при -40°C.

Проблемы сертификации и реальные испытания

Когда в 2021 году мы впервые подали материал на сертификацию по ГОСТ Р МЭК , инспектор указал на расхождение в методиках испытаний – оказалось, наши лабораторные образцы вели себя иначе, чем промышленные партии. Пришлось полностью перестраивать систему контроля качества, внедряя статистические методы анализа.

Особенно сложно было с испытаниями на группу горючести В1 – по старой памяти многие требуют проведения испытаний только по российским стандартам, хотя международные нормы (например, IEC 61034-2 по дымообразованию) часто более строгие. Пришлось параллельно проводить двойные испытания, чтобы удовлетворить всех заказчиков.

Забавный случай был с одним из наших постоянных клиентов – они трижды возвращали партию, жалуясь на 'плавающие' показатели дымообразования. После месяца расследований выяснилось, что их технологи при хранении нарушали температурный режим, что приводило к частичной кристаллизации полимера. Теперь ко всем поставкам прикладываем памятку по хранению – мелочь, а избежали потери важного клиента.

Особенности переработки на стандартном оборудовании

Большинство производителей кабеля работают на старом советском оборудовании, которое не всегда подходит для современных материалов. Например, наш полиолефиновый материал для оболочки требует точного поддержания температуры в зоне пластикации – отклонение даже на 5°C приводит к деструкции антипиренов. Пришлось разработать специальные технологические карты для разных типов экструдеров.

Заметил интересную особенность – при переходе с ПВХ на наши безгалогенные составы многие технологи не учитывают разницу в вязкости расплава. В результате на линии идут обрывы, появляется брак. Теперь всегда рекомендуем проводить пробную переработку 50-100 кг перед заказом полной партии – это сохраняет нервы и нам, и клиенту.

Особенно сложно было адаптировать материал под экструдеры с малой длиной шнека – в таких случаях приходится добавлять специальные технологические добавки, улучшающие текучесть. Но здесь важно не переборщить – некоторые пластификаторы снижают огнестойкость. Приходится искать компромисс, часто методом проб и ошибок.

Практические аспекты применения в разных отраслях

В метростроении к материалам особые требования – помимо огнестойкости нужна еще и химическая стойкость к реагентам. Наш материал для оболочки с низким дымообразованием как раз показал себя хорошо в тоннелях с повышенной влажностью, хотя изначально мы не рассчитывали на такое применение. Сейчас ведем переговоры о поставках для строящейся Кольцевой линии.

На объектах ВМФ требовали, чтобы кабели выдерживали не только температуру 90°C, но и кратковременные скачки до 130°C. Пришлось модифицировать состав, введя специальные стабилизаторы – получился фактически новый материал, хотя база осталась той же полиолефиновой.

Сложнее всего было с объектами РЖД – их нормативы постоянно меняются, плюс требуют совместимости со старыми кабельными трассами. Пришлось проводить дополнительные испытания на совместимость с разными типами изоляций – некоторые результаты удивили даже нас, особенно поведение материала при контакте с бумажно-масляной изоляцией старых кабелей.

Экономические аспекты и перспективы развития

Себестоимость нашего материала все еще выше традиционного ПВХ примерно на 15-20%, но тенденция меняется – с ростом объемов производства и оптимизацией рецептуры разница сокращается. К тому же многие заказчики готовы платить премию за экологичность и безопасность, особенно после громких пожаров в торговых центрах.

Интересно наблюдать, как меняется рынок – если пять лет назад нас воспринимали как экзотику, то сейчас безгалогенные составы класса B1 становятся стандартом для социальных объектов. Хотя в промышленности еще сохраняется консерватизм – там до сих пор часто требуют 'как всегда, только подешевле'.

Сейчас в ООО Чэнду Чжанхэ работаем над новым поколением материалов – пытаемся снизить стоимость без потери качества. Экспериментируем с отечественными наполнителями вместо импортных, но пока результаты нестабильные. Видимо, придется еще полгода-год потратить на исследования – спешка в таком деле только вредит.