105℃ силановый сшитый полиолефиновый мастербатч завод

Когда слышишь про 105℃ силановый сшитый полиолефиновый мастербатч, первое, что приходит в голову - это стабильность при термостарении. Но на практике многие забывают, что ключевой параметр здесь не температура, а именно контроль влажности во время сшивки. Мы в ООО Чэнду Чжанхэ Новые технологии материалов столкнулись с этим, когда запускали первую партию для кабельных изоляций.

Технологические нюансы силановой сшивки

Помню, в 2019 году пришлось переделывать целую партию мастербатча из-за неправильного подбора полиолефиновой основы. Использовали стандартный полиэтилен, но при 105°C скорость сшивки оказалась недостаточной. Пришлось добавлять модифицированный сополимер с повышенной текучестью.

Сейчас наш завод использует специальные композиции с содержанием силана от 1.8 до 2.3%. Меньше - нестабильная сетка сшивки, больше - проблемы с переработкой. На сайте https://www.zhxclkj.ru мы как раз указываем этот диапазон, но некоторые клиенты всё равно пытаются экономить.

Интересный момент: при переходе на новую парцию силана всегда тестируем на разных экструдерах. Однажды столкнулись с тем, что на оборудовании с L/D=35 сшивка шла нормально, а при L/D=28 - неравномерная гель-фракция. Пришлось корректировать рецептуру под каждый тип экструдера.

Проблемы контроля качества

Степень сшивки - это отдельная головная боль. Лабораторные измерения по DIN EN не всегда коррелируют с реальными эксплуатационными характеристиками. Особенно для кабелей, работающих в условиях переменной влажности.

Мы внедрили дополнительный тест на стойкость к термоудару: выдерживаем образцы при 135°C в течение 168 часов, потом проверяем остаточную прочность. Для 105℃ силановый сшитый полиолефиновый мастербатч это критически важно, хотя многие производители экономят на этом испытании.

Последняя проблема, с которой столкнулись - миграция силана при длительном хранении. Партия, отгруженная в Красноярск, через 4 месяца показала снижение активности на 15%. Пришлось разрабатывать новую систему стабилизаторов.

Особенности применения в кабельной промышленности

Для безгалогенных композиций, которые производит наша компания, 105℃ силановый сшитый полиолефиновый мастербатч должен обеспечивать не только термостойкость, но и сохранять низкое дымовыделение. Это сложная задача, так как некоторые катализаторы сшивки увеличивают дымность.

Работая над материалами для проводов и кабелей, мы обнаружили интересную зависимость: при содержании гидроксильных групп в полимере выше 0.8% скорость сшивки резко возрастает, но падает стабильность при длительном нагреве. Пришлось найти компромисс на уровне 0.5-0.6%.

Сейчас тестируем новую систему стабилизаторов, которая позволяет сохранять эластичность после термостарения. Предварительные результаты обнадёживают - после 3000 часов при 105°C остаточное удлинение составляет не менее 180%.

Опыт модификации рецептур

Попытка использовать вторичные полиолефины провалилась - даже 10% примесь снижает степень сшивки на 30%. Пришлось полностью перейти на первичное сырьё, хотя это увеличило себестоимость.

С антиоксидантами тоже не всё просто: стандартный Irganox 1010 не всегда совместим с силановыми группами. После серии экспериментов остановились на комбинации Irganox 1330 с фосфитом.

Сейчас рассматриваем возможность использования частично сшитого мастербатча для тонкостенных изоляций. Предварительные испытания показывают улучшение текучести на 12%, но нужно дорабатывать систему стабилизации.

Перспективы развития продукции

Направление, которое мы активно развиваем в ООО Чэнду Чжанхэ - это совмещение свойств 105℃ силановый сшитый полиолефиновый мастербатч с требованиями к инженерным пластикам. Особенно для ответственных применений в автомобильной промышленности.

Интересный заказ поступил недавно на разработку состава для жгутов проводов с повышенной стойкостью к моторному маслу. Стандартный состав не подошел - миграция пластификатора. Пришлось полностью пересматривать полимерную основу.

Следующим шагом будет адаптация технологии для 3D-печати. Предварительные тесты показывают, что при правильном подборе параметров экструзии можно добиться степени сшивки до 75% уже в процессе печати.